一、 核心优点

1. 孔结构调控性强，比表面积极高

   强碱（KOH/NaOH）在高温下能深度刻蚀碳骨架，既可以通过调整碱碳比、活化温度等参数，实现微孔 - 介孔 - 大孔的梯度分布；也能制备出比表面积高达 2000–3500 m²/g 的多孔碳，远超物理活化（通常＜1500 m²/g），适配超级电容、高效吸附等对孔容和比表面要求严苛的场景。

   此外，刻蚀形成的孔道连通性好，能显著提升离子 / 气体的传输效率。
2. 原料适用性广，产物性能稳定

   几乎所有含碳前驱体都可适用，包括生物质（椰壳、木屑）、煤基材料（无烟煤、针状焦）、高分子聚合物（酚醛树脂、聚丙烯腈）等。

   活化后的多孔碳化学稳定性强，石墨化程度可控，在储能、催化、环保等领域的循环使用寿命更长。
3. 工艺成熟，易实现工业化放大

   碱活化的反应机制和工艺参数已被充分研究，小试参数可直接迁移至中试和量产。

   搭配连续式碱活化回转炉等设备，能实现规模化连续生产，日产可达 10–50 吨，满足工业级多孔碳的供应需求。
4. 产物功能化潜力大

   活化过程中碳表面会引入大量含氧官能团（-OH、-COOH、-C=O），无需额外改性即可提升材料的亲水性、吸附选择性和电化学活性；也可通过后续掺杂（N、P、S）进一步优化性能，拓展在催化载体、锂电负极等领域的应用。

二、 主要缺点

1. 活化剂腐蚀性强，安全风险高

   KOH/NaOH 属于强腐蚀性化学品，在高温熔融状态下会腐蚀炉体（如石英、刚玉材质），缩短设备寿命；活化过程产生的 H₂、CO 等易燃易爆气体，若尾气处理不当，易引发燃烧或爆炸风险。

   同时，实验和生产过程中操作人员需严格防护，避免强碱接触皮肤和呼吸道。
2. 成本偏高，碱液回收难度大

   工业级 KOH 价格较高，且碱碳比通常需达到 2:1–4:1 才能获得理想孔结构，活化剂成本占比高；

   后处理阶段需用大量纯水洗涤、稀盐酸中和，产生的废碱液虽可部分回收，但回收工艺复杂，会增加额外的能耗和环保成本。
3. 环境污染风险不容忽视

   洗涤过程产生的废水含高浓度碱和盐，若直接排放会污染土壤和水体，必须经过中和、沉淀等处理达标后才能排放，提升了整体工艺的环保投入。

   此外，高温活化会伴随少量含碱粉尘逸散，需配套高效除尘设备。
4. 产物收率较低

   强碱的深度刻蚀会消耗大量碳骨架，多孔碳的最终收率通常仅为 20%–40%，远低于物理活化法（收率 60%–80%），对于高价值碳前驱体而言，原料浪费问题较为突出。